压铸模具的加工工艺是一个复杂且精细的流程，以下是压铸模具加工工艺的详细步骤：

1. 原材料准备

选用符合要求的模具钢坯料，进行超声波探伤检测内部缺陷。根据模具尺寸下料，留出足够的加工余量（通常单边3-5mm）。对重要模具，材料需进行化学成分分析和机械性能测试，确保符合标准。

2. 粗加工

使用大型铣床或龙门加工中心进行模板的六面加工，确保基准面的平面度在0.02/100mm以内。型腔部分采用粗加工刀具去除大部分余量，留0.5-1mm精加工余量。此阶段要特别注意应力的释放，每加工一定深度应进行去应力退火。

3. 热处理

将半成品模具放入真空热处理炉中进行淬火回火处理。H13钢的典型热处理工艺为：1020-1050℃真空淬火，随后进行2-3次560-600℃回火，最终硬度控制在HRC46-50。热处理后需检查变形情况，变形量超过0.2mm需进行矫正。

4. 精加工

使用高精度数控机床完成型腔和型芯的最终成型。采用球头铣刀进行三维曲面精加工，表面粗糙度控制在Ra0.8以下。关键配合部位使用坐标磨床加工，精度达到±0.005mm。导柱导套孔采用深孔钻加工后珩磨，圆度误差不超过0.003mm。

5. 电加工

对难以机械加工的清角、窄槽等部位采用电火花加工。使用铜或石墨电极进行型腔电蚀，加工精度可达0.01mm。精密小孔可采用慢走丝线切割加工，表面粗糙度可达Ra0.4。此阶段要注意控制放电能量，避免产生硬化层过深。

6. 表面处理

对模具工作部位进行抛光处理，通常从400#砂纸逐步抛光到1200#，高要求部位需达到镜面效果。根据需要进行表面强化处理，如氮化处理深度0.1-0.3mm，表面硬度≥HV900。处理后要清洗干净，避免污染型腔。

7. 装配与调试

将所有零部件进行精密组装，检查各运动部件的配合间隙。在试模机上首次合模，测量分型面间隙不超过0.05mm。进行试压铸，根据铸件质量调整浇注系统、排气系统等，直至生产出合格铸件。最终对模具进行全面检测并出具检验报告。

8. 数控编程与设备选型

数控编程是数控加工制造的基础，它将设计好的模具三维根据色标（精度表示）转化为数控机床能够识别的代码指令。在压铸模数控编程中，需要考虑的因素众多，如模具的几何形状、材料特性、装配精度要求。编程人员需要根据这些因素，结合数控机床的性能参数，合理选择加工方式、切削参数等，以确保加工出的模具能够满足设计要求。

对于压铸模而言，不同模块选择不同的设备，如模架选择大行程、高进给的龙门设备，必要时配上侧铣头，一次性简易加工侧面孔类与平面；主模块粗加工与背面直径30以上的孔选择选择高扭矩的卧加设备，便于排屑与大直径刀具使用；背面直径30MM以下深孔优先考虑深孔钻设备；主模块精加工选择高精度、高稳定性的数控机，这类机床通常具有更高的主轴转速、更精确的进给系统、更先进的控制系统，能够实现微米级的加工精度。

9. 刀具优化

压铸模加工刀具种类繁多，主要包括可转位面铣刀头、钨钢刀、各种用途钻头、铰刀、枪钻、丝锥、螺纹铣刀、AV刀、刻字刀等高硬度高速加工的专用合金铣刀以及可换头的高硬铣刀，不同的刀具型号会达到150种左右。刀具的材质、几何形状、磨损状态对加工精度有重要影响，选择适合加工材料和加工要求的刀具，严格控制刀具寿命与刀具悬伸长度可以确保加工过程的稳定性 和加工精度。

10. 五轴加工技术

五轴加工有效改善刀具切削状态，当切削刀具向加工面顶端或工件边缘移动时，刀具的切削状态会逐渐变差。为了让刀具保持最佳的切削状态，需要用到旋转工作台或刀轴，如果需要完整的加工不规则平面，则需将工作台或刀轴以不同方向多次旋转。